Bei der türkischen Produktion von Hydraulikventilgehäusen, Pumpengehäusen und komplexen Guss- oder Zerspanungsteilen ist das Gewindebohren in Sacklöchern eine der häufigsten – und schmerzhaftesten – Operationen. Wenn ein Gewindebohrer in einem Sackloch bricht, wird das Teil in der Regel verschrottet, und in vielen Fällen steht die Maschine still, während die Bediener versuchen, das defekte Werkzeug zu entfernen oder den Auftrag zurückzusetzen.

Felduntersuchungen zeigen, dass in vielen Fällen das Material nicht „zu schwierig“ ist, sondern die Gewindebohrergeometrie und die Spanabfuhrstrategie nicht zur Sacklochanwendung passen. Typische Muster sind:

• Gerade genutete Gewindebohrer, die hauptsächlich für Durchgangslöcher konzipiert sind, werden in tiefen Sacklöchern verwendet, wo Späne am Boden verdichtet werden;

• Tiefe Sacklöcher werden mit den gleichen Drehzahlen und Vorschüben wie flache Durchgangslöcher bearbeitet, was wenig Sicherheitsspielraum lässt;

• Unzureichende oder ungeeignete Kühlmittelzufuhr, die zu Spanhaftung und Nutverstopfung führt.

Spiralgenutete Maschinengewindebohrer sind als gezieltes Upgrade für diese Art von Arbeiten konzipiert. Durch die Verwendung einer 30–40°-Spiralnut ziehen diese Gewindebohrer die Späne aktiv aus dem Loch heraus, wodurch die Spanansammlung am Boden und die damit verbundenen Drehmomentspitzen, die oft zu Brüchen führen, reduziert werden.

Spiralgenuteter Sacklochgewindebohrer – Hauptparameter (Beispiel)

Damit spiralgenutete Gewindebohrer in türkischen Werkstätten wirklich einen Mehrwert bieten, sind einige Auswahl- und Anwendungspunkte entscheidend:

1. Die Lochtiefe und die effektive Gewindelänge verstehen
   Für tiefe Sacklöcher einen geeigneten Spiralwinkel und eine geeignete Fasenform wählen und immer einen Sicherheitsabstand am Boden lassen, um ein „Aufsetzen“ des Gewindebohrers zu vermeiden.

2. Grundwerkstoff und Beschichtung auf das Material abstimmen
   Für Standardbaustähle ist HSS-M2 mit TiN oft ausreichend. Für härtere oder legierte Stähle kann ein höherwertiger Grundwerkstoff und eine fortschrittlichere Beschichtung gerechtfertigt sein, um die Werkzeugstandzeit zu stabilisieren.

3. Gewindebohrerstrategie anpassen
   Für tiefere Löcher kann die Verwendung einer etwas geringeren Schnittgeschwindigkeit, eines großzügigen Kühlmittelstroms und, falls zutreffend, des Tipp- oder Zyklusgewindebohrens das Spitzendrehmoment und das Bruchrisiko erheblich reduzieren.

Sobald Durchgangsloch- und Sacklochanwendungen durch die Geometrie getrennt und durch geeignete Schneiddaten und Schmierung unterstützt werden, sinken die Bruchraten von Sacklöchern in türkischen Werkstätten typischerweise drastisch. Die Werkzeugstandzeit wird vorhersagbarer, die Maschinenauslastung verbessert sich und die Lieferverpflichtungen gegenüber den Endkunden werden leichter eingehalten.